En la industria metalmecánica actual, una parte importante de los proyectos no consiste en fabricar equipos completos, sino en desarrollar componentes que deben integrarse con sistemas diseñados y suministrados por terceros. Estos terceros pueden ser fabricantes OEM, proveedores de automatización, empresas de ingeniería o integradores especializados, cada uno con sus propios criterios de diseño, normativas y estándares técnicos.
En este tipo de proyectos, la complejidad rara vez está en la pieza aislada. El verdadero desafío se concentra en la interfaz: el punto donde dos sistemas distintos deben acoplarse, alinearse, transmitir cargas o funcionar de manera coordinada. La experiencia demuestra que, en proyectos multi-proveedor, las fallas no suelen ser de fabricación, sino de coordinación técnica.
Riesgos al fabricar componentes que deben acoplarse a equipos externos
Cuando una pieza debe integrarse con un equipo externo, los riesgos principales aparecen en aspectos que no siempre quedan completamente definidos en los planos iniciales. Uno de los más frecuentes es la incompatibilidad dimensional provocada por tolerancias no declaradas o asumidas, que generan problemas de montaje incluso cuando las piezas cumplen con sus cotas individuales.
A esto se suman las diferencias en los sistemas de referencia utilizados por el OEM y el fabricante, lo que puede provocar desalineaciones o errores acumulados en conjuntos más grandes. También son habituales las distorsiones por soldadura que no fueron consideradas en el diseño original, así como suposiciones incorrectas sobre cargas reales, holguras operacionales o secuencias de montaje.
Otro riesgo crítico es el uso de versiones desactualizadas de planos o modelos 3D del proveedor externo, o la ausencia de una definición clara sobre quién es el “responsable de la interfaz”. Cuando nadie asume explícitamente ese rol, las incompatibilidades suelen descubrirse recién en terreno, donde corregir es más costoso y riesgoso.
Metodologías para levantar tolerancias críticas antes de fabricar
Para evitar estos problemas, el levantamiento temprano de tolerancias críticas es un paso clave. En proyectos de alta exigencia, este proceso comienza con un análisis funcional de tolerancias, cuyo objetivo es identificar qué dimensiones influyen directamente en el montaje, el alineamiento, el giro, el sellado o la transmisión de carga entre sistemas.
A partir de este análisis, las tolerancias se clasifican según su impacto técnico: tolerancias críticas asociadas a interfaces directas, tolerancias funcionales que afectan el desempeño, y tolerancias no críticas que no influyen en la integración. Esta clasificación permite enfocar los controles donde realmente importa.
Además, se revisan las tolerancias acumuladas (stack-up) en conjuntos, se solicitan formalmente tolerancias OEM explícitas cuando no están definidas y se utilizan modelos 3D paramétricos para simular ajustes antes de liberar fabricación. Este trabajo previo reduce de manera significativa la probabilidad de incompatibilidades posteriores.
Revisión estandarizada de planos OEM y modelos 3D de terceros
Un proceso robusto de integración exige estandarizar la revisión de la información técnica recibida desde terceros. Esto comienza con una recepción controlada del paquete técnico, que incluye planos, modelos 3D y estados de revisión.
Posteriormente, se valida el sistema de unidades, la normativa vigente aplicada y la versión efectiva del diseño. La comparación sistemática entre planos 2D y modelos 3D permite detectar inconsistencias que, de otro modo, pasarían inadvertidas.
Durante esta revisión se identifican y marcan explícitamente las interfaces, las superficies funcionales y los puntos de anclaje. Cualquier duda o ambigüedad se gestiona mediante consultas técnicas formales (SDI o RFI) antes de fabricar, dejando registro de observaciones y acuerdos como parte del dossier del proyecto.
Controles de diseño para asegurar compatibilidad geométrica y funcional
Desde el punto de vista del diseño, la compatibilidad se asegura definiendo claramente datos de referencia comunes entre los distintos sistemas. El modelado 3D de conjuntos completos -incluyendo componentes propios y de terceros- permite realizar chequeos tempranos de interferencias, holguras mínimas y accesibilidad real de montaje.
También se valida la correcta transmisión de cargas en las interfaces, ya sea a través de pernos, placas, apoyos u otros elementos estructurales. Antes de liberar fabricación, se realiza una revisión cruzada entre las áreas de ingeniería, planificación y producción, con el objetivo de asegurar que lo diseñado sea efectivamente fabricable y montable.
Metrología y validación dimensional en condición as-fabricado
La validación dimensional no puede limitarse a una revisión teórica. Dependiendo de la criticidad y el tamaño del componente, se utilizan distintas herramientas de metrología, siempre con instrumental calibrado.
En casos estándar, se emplean calibres, micrómetros, relojes comparadores y huinchas calibradas. Para interfaces repetitivas, se utilizan plantillas y galgas de montaje. Cuando el acople es especialmente crítico o el OEM lo exige, se recurre a medición tridimensional mediante brazos de medición o escáner 3D.
Lo relevante es que la verificación se realiza en condición as-fabricado, asegurando que lo que se despacha corresponde exactamente a lo diseñado y acordado.
Documentación y verificación de interfaces mecánicas
Las interfaces entre sistemas distintos deben quedar correctamente documentadas. Para ello se desarrollan planos de interfaz específicos (Interface Control Drawings), que integran criterios de diseño, fabricación y montaje.
Estos documentos incluyen listados detallados de superficies de contacto, pernos, soldaduras y tolerancias. Además, se aplican checklists de inspección específicos para interfaces, registros fotográficos y mediciones previas al despacho, asegurando trazabilidad completa dentro del dossier del equipo.
Protocolos para uniones atornilladas, soldadas y mixtas
Uno de los errores más frecuentes en integración es asumir el tipo de unión. Para evitarlo, se especifica claramente si la unión será atornillada, soldada o mixta.
En uniones atornilladas se define la clase de pernos, el torque o tensión requerida y la secuencia de apriete. En uniones soldadas se aplican procedimientos de soldadura calificados (WPS), controles de distorsión y secuencias de soldadura definidas. En uniones mixtas, se establece explícitamente qué elementos se montan primero y cuáles se sueldan después.
Antes del cierre definitivo del conjunto, se realizan inspecciones específicas para asegurar que la unión cumple con los requisitos de diseño.
Integración técnica anticipada en REINIKE S.A.
En REINIKE S.A. coordinamos anticipadamente la integración con proveedores externos a través de un Sistema de Gestión de la Calidad basado en ISO 9001, que exige definir criterios de evaluación, supervisión y reevaluación de proveedores. Este sistema establece que los requisitos técnicos, condiciones de entrega y criterios de evaluación deben comunicarse formalmente antes de la ejecución.
Bajo este enfoque, se planifican revisiones técnicas, se definen indicadores de desempeño y se conserva información documentada sobre los resultados y acciones tomadas con proveedores externos. La coordinación entre ingeniería, fabricación e inspección forma parte del proceso, no es una actividad aislada.
Un ejemplo concreto de esta capacidad es el diseño, fabricación e instalación en Chile -por primera vez- de una puerta de protección radiológica para una unidad de radioterapia infantil, proyecto que tradicionalmente se resolvía mediante importación desde Estados Unidos o Europa. Este desarrollo no solo implicó fabricación en acero, sino también la integración de sistemas de control avanzados (HMI + PLC) y la ejecución de pruebas FAT y SAT para garantizar interoperabilidad con la infraestructura médica existente y el cumplimiento de normas internacionales de seguridad radiológica.
En proyectos de mayor complejidad, en REINIKE S.A. hemos desarrollado iniciativas de I+D que incluyen el suministro de equipos completos, como tambores aglomeradores, integrando datos de proceso del cliente con accionamientos mecánicos, eléctricos y de control de terceros. Estos casos demuestran una capacidad probada para lograr compatibilidad técnica en entornos de alta exigencia.
Gracias a nuestra ingeniería de detalle propia, modelación 3D y prácticas como el preensamble parcial o completo en taller, entregamos montajes que llegan a faena listos para instalar, sin retrabajos. Para el cliente, esto se traduce en un único integrador responsable, reducción de zonas grises, menor riesgo técnico y una ejecución más corta y predecible.
Si quieres conocer más sobre nuestros servicios y cómo abordamos este tipo de integraciones técnicas, no dudes en contactarnos.
